포장두부의 위생적이며 안전하고 좋은 품질의 생산을 위해 자동화 생산방식의 제조공정과 밀접한 관계가 있고 제품에 직접적인 영향을 미칠 수 있는 요인만을 도출하여 위해요소 분석을 통한 미생물학적 위해 평가를 실시함으로써 안전성관리의 중요성을 확인하고, 이를 활용하여 포장두부에 대한 HACCP Plan을 개발하고자 하였다. 또한 HACCP 적용에 따른 제조공정별 위생과 안전성 개선효과를 확인하였다. 그 결과 잠재적인 생물학적 위해요소로 E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Norovirus, 잠재적인 화학적 위해요소는 가성소다, 곰팡이독소, 잔류농약, 수은, 납, 비소, 톨루엔, 잠재적인 물리적 위해요소는 녹, 여과망 파편, 칼날조각, 볼트, 돌, 모래, 흙, 콩깍지, 콩대, 마대, 해충, 비닐, 먼지, 탄화물, 고화물, 찌든때, 머리카락 등을 도출하였고, 이들의 발생원인을 본 연구에서 개발한 발생원인 결정도를 활용한 결과 일반적인 포장두부에 비해 자동화 생산방식 포장두부의 발생원인을 72% 줄일 수 있었다. 제조공정에서의 오염도는 병원성 세균은 검출되지 않았고, 일반세균과 대장균군은 세척·침지공정을 거치면서 증가하였고 증자․여과공정 이후 응고․압착․성형․절단, 마쇄공정을 거치면서 자동화 생산방식임에도 불구하고 다시 증가하는 것으로 관찰되었다. 이 결과를 바탕으로 위해요소 분석을 통한 미생물학적 위해 평가를 실시하여 최종 잠재적 ‘Critical Hazards’로 E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes를 결정하고 살균공정을 "CCP"로 최종 결정하였다. 이에 따라 살균공정(CCP-1B)의 한계기준은 관능적으로나 미생물학적으로 양호한 조건인 살균수 온도 80℃ 이상, 살균시간 35분 이상, 살균제품온도 70℃ 이상으로 설정하여 모니터링하도록 하였다. 모니터링 후 개선조치가 필요한 경우에는 제품의 품온을 확인 후 살균온도, 시간 등을 조정하여 재살균하고 기록하며, 재이탈 방지를 위한 근본적인 대책을 수립하도록 하였고, 정기적인 검증을 통해 한계기준의 유효성 및 실행성을 확인하도록 하는 포장두부에 대한 HACCP Plan을 개발하여 제시하였다. 또한 본 연구결과 HACCP 적용에 따른 포장두부의 제조공정별 위생과 안전성이 대부분의 제조공정에서 개선되었음을 확인하였다. 이로써 효율적인 선행요건에 대한 자발적이고 적극적인 관리와 HACCP Plan에 정해진 기준에 맞는 정확한 활동이 HACCP시스템이 보다 빠른 시일 내에 안정화될 수 있는 중요한 요인일 것이며, 이를 활용하여 안전한 식품생산을 위한 전문가를 업체 스스로 양성할 수 있는 기반이 마련되었다고 판단된다.

The purpose of this study was to develop an HACCP Plan for packaged tofu on the basis of hazard analysis-oriented microbiological evaluation and confirmation of safety management by drawing out such factors that were closely related to automated process system and had firsthand influence upon products, in order to produce a good quality tofu which was hygienic and safe. In addition, the investigator looked into the HACCP application-based improvement effects of hygiene and safety by manufacturing processes. Study findings are as follows: The investigator drew out (1) such potential biological hazards as E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, and Norovirus; (2) such chemical hazards as sodium hydroxide, mycotoxins, pesticides, mercury, lead, arsenic and toluene; and (3) such physical hazards as rust, filtering-net fragment, knife blade fragment, bolt, stone, sand, earth, bean pod, bean stalk, gunny sack, vermin, vinyl, dust, carbide, solidified substance, old dirt and hair. By using the decision-making diagram of occurrence cause developed in this study, the investigator could reduce hazards by 72% in packaged tofu of automated process system, comparing to the conventionally produced packaged counterpart. As for the contamination in the manufacturing process, pathogenic bacteria was not detected, but total aerobic bacteria and coliform group gradually increased as it going through the process of washing and soaking. Even in the automated process system, total aerobic bacteria and coliform group increased again as it going through coagulation, pressing, formation and cutting processes after steaming and filtering processes. Based on the above study findings, the investigator analyzed hazards and "CCP" as a sterilization process. As a result, the investigator established such critical limits of sterilization process as sterilizing water temperature of above 80℃ and sterilizing time of more than 35 minutes, sterile products temperature of above 70℃, which were sensitively and microbiologically favorable conditions, and then carried out monitoring. If an improvement measure was necessary after monitoring, the investigator made the temperature of products checked, sterilizing temperature and time modified, re-sterilization being carried out and recorded, and a fundamental preventable measure of re-separation established, thus presenting the developed HACCP Plan for packaged tofu, which making the effectiveness and practicality of critical limits checked via periodic verification. In addition, study findings showed that HACCP application-based hygiene and safety of packaged tofu by manufacturing processes was improved in most of the processes. Therefore, the earlier stabilization of HACCP system seems to be realized with a voluntary and active management of condition precedent and an accurate action which is appropriate for the established criteria in the HACCP Plan. With this study, it seems to be prepared a system with which business entities can cultivate specialists for the production of safe food for themselves.

• 제1장. 서론 1
• 제2장. 문헌고찰 5
• 제1절. 두부시장의 동향 5
• 1. 두부시장 규모 5
• 2. 두부의 개발 트렌드 7
• 3. 두부에 대한 소비자 관심도 및 선택 시 고려사항 9
• 제2절. 두부의 법적 기준 및 규격 10
• 1. 원료 등의 구비요건 11
• 2. 제조․가공기준 11
• 3. 제품 규격 11
• 4. 보존 및 유통기준 15
• 제3절. 우리나라 두부제조업소의 HACCP 적용 현황 16
• 제3장. 연구내용 및 방법 18
• 제1절. 연구내용 18
• 제2절. 연구방법 19
• 1. 대상공정 선정 19
• 2. 시료의 채취 및 전처리 19
• 3. 미생물 분석 19
• (1) 일반세균수 19
• (2) 대장균군 20
• (3) E. coli O157:H7 20
• (4) Listeria monocytogenes 20
• (5) Salmonella spp. 21
• (6) Staphylococcus aureus 21
• (7) Bacillus cereus 22
• 4. 작업환경위생 22
• (1) 설비, 도구 및 작업자의 위생검사 23
• (2) 공중낙하균 23
• 5. 관능검사 23
• 제3절. 포장두부의 HACCP Plan 개발 23
• 1. 포장두부의 제품특성 및 공정흐름 확인 24
• (1) 제품설명서의 작성방법 24
• (2) 제조공정도 및 공정별 가공방법의 작성방법 25
• 2. 포장두부의 위해요소 분석 25
• (1) 위해요소 및 일반적인 발생원인의 도출방법 26
• (2) 자동화 생산방식 포장두부의 생물학적 위해요소에 대한 발생원인 26
• (3) 위해성 평가방법 26
• 1) 위해요소의 심각성 평가 26
• 2) 위해요소의 발생가능성 평가 28
• (4) 최종 위해요소의 결정방법 29
• (5) 위해요소의 예방조치 및 관리방법 도출방법 29
• 3. 중요관리점의 결정 29
• 4. 중요관리점에 대한 HACCP Plan 수립 32
• (1) 한계기준의 설정방법 32
• (2) 모니터링체계의 확립방법 32
• (3) 개선조치방법의 수립방법 32
• (4) 검증절차 및 방법의 수립방법 32
• 제4절. HACCP 적용에 따른 제조공정별 위생과 안전성 개선효과 확인 33
• 1. 개선효과 확인 33
• 2. 통계분석 33
• 제4장. 결과 및 고찰 34
• 제1절. 자동화 생산방식을 이용한 포장두부의 HACCP Plan 34
• 1. 포장두부의 제품설명서 34
• 2. 포장두부의 공정흐름도 34
• 3. 포장두부의 위해요소 및 발생원인 38
• (1) 포장두부의 위해요소 종류 38
• (2) 생물학적 위해요소에 대한 발생원인 40
• 1) 생물학적 위해요소에 대한 일반적인 발생원인 40
• 2) 생물학적 위해요소에 대한 자동화 생산방식에서의 발생원인 41
• 4. 포장두부의 제조공정별 생물학적 위해요소의 변화 50
• (1) 시험대상공정 50
• (2) 제조공정별 생물학적 위해요소의 변화 51
• 1) 일반세균과 대장균군 51
• 2) 병원성 세균 54
• (3) 제조공정별 작업환경위생 55
• 1) 설비, 도구 및 작업자의 오염성 55
• 2) 공기의 오염성 56
• 3) 작업환경위생이 제조공정에 미치는 영향 57
• 5. 포장두부의 위해성 평가 및 최종 위해요소 결정 59
• (1) 위해요소의 심각성 59
• (2) 위해요소의 발생가능성 59
• (3) 최종 위해요소 66
• (4) 위해요소에 대한 예방조치 및 관리방법 66
• 6. 포장두부의 중요관리점 결정 67
• 7. 포장두부의 CCP인 살균공정에 대한 HACCP Plan 70
• (1) 살균공정의 한계기준 70
• (2) 살균공정의 모니터링체계 73
• (3) 살균공정의 개선조치방법 73
• (4) 살균공정의 검증절차 및 방법 74
• 제2절. HACCP 적용에 따른 제조공정별 위생과 안전성 개선효과 75
• 1. HACCP 적용에 따른 활동 75
• 2. HACCP 적용에 따른 제조공정별 개선효과 76
• 제5장. 결론 및 제언 80
• 참고문헌 85
• 부록 90
• 국문초록 109
• Abstract 111